یکشنبه ۲۰ آبان ۰۳ | ۱۱:۰۵ ۱۰ بازديد
مفتول فولادی خرید مفتول مصارف بسیار کبیر و روز افزونی داراست. مثلا می شود به مصارف ساختمانی و صنعتی آن اشاره نمود که تأکید ما بیشتر به مصارف صنعتی خواهد بود. کارخانجات نورد جهت ایجاد مفتول گلوانیزه، شمش مایحتاج را در کوره های پیش گرم قرار داده و حدود ۱۲۰۰ رتبه سانتیگراد گرم می نمایند و آنگاه آن را به دستگاه های نورد هدایت می نمایند.
متناسب با بعدها شمش و قطر مفتول موردنیاز، شمش سرخ گردیده پیش از وصال به دمای ۱۰۰۰ رتبه اسانتیگراد از تعداد مشخصی غلطک نورد عبور کرده و آنگاه بوسیله کویلرهای منحصر به فرد به طور کلاف (وایرود) در میآید. همان طور که ریخته گری شمش و صحت درصد ارکان مو جود در آلیاژها از التفات بالایی شامل است، نورد این شمش و تکنیک تبدیل آن به مفتول نیز برای کارخانجات مصرف کننده آتی (صنعت های کشش) التفات حیاتی دارااست.
یکیاز این تکنیک ها، طریق سرد شدن شمش در درحال حاضر نورد و مفتول نورد گردیده آخری میباشد. همان گونه که در اولِ این مقاله بیان شد، شمش فراهم نورد تا دمای حدود ۱۲۰۰ سکو سانتیگراد پیش گرم می گردد و آنگاه به دستگاه نورد ودیعت میگردد. نحوه درست سرد شدن این میباشد کهاین دما در پایانه نورد نخستین بایستی حدود ۵۵ جایگاه و در پایانه های آینده حدود ۹۲ رتبه و مجدد در پایانه آخری حدود ۵۵ جایگاه از دمایش کاسته خواهد شد به نحوی که رتبه حرارتش در پایانه آخری میان ۹۸۰ تا ۱۰۱۰ سکو سانتیگراد باشد.
ساخت و ساز اشکال مفتول گالوانیزه
درصورتی که سرد شدن بیشتر ازاین حد باشد مال آخری به ویژه در صورتی از فولادهای لبریز کربن باشد آسیب پذیر شود و سرعت سرد شدن خیلی نادر هم سبب ساز ساختوساز قالب بسیار ضخیمی از اکسید آهن بر روی کالا پایانی شود که برطرف کردن آن بسیار نقص و از حیث اقتصادی هم این متاع مقرون به صرفه نمیباشد. در فرایند خنک شدن شمش در اکنون تبدیل به مفتول گالوانیزه، دمای حدود ۷۲۷ جایگاه سانتیگراد را دمای بحرانی می نامند. دراین دما کربن در آهن وضعیتی پیدا می نماید (تشکیل صفحه های پرلیتی) که آهن را نسبتا مشقت بار کرده و کشش پاره ای بر روی آن می اقتدار جاری ساختن اعطا کرد. حالا درصورتیکه بتوان دما را از این حیطه به حدود 649 مرتبه سانتیگراد تقلیل بخشید صفحه ها پرلیتی بسیار نازک خیس تشکیل می شود و در فیض میلگرد تولیدی قابلیت و امکان کشش بیشتری خواهد داشت.
شایسته ترین چگونگی ایجاد مفتول گالوانیزه دراین میباشد که که دمای نام برده با سرعت متعددی به حدود ۵۳۸ سکو رسد. در روند ایجاد شمش و نورد آن ایرادات و معایبی ممکن میباشد بروز نماید که در سود آن مفتول ساخت و ساز گردیده (وایرود) دارنده نواقصی باشد. در اینجا به برخی از این عیوب به طور مختصر اشاره ای خواهیم داشت. برخی در کارخانجات کشش مفتول به چشم می خورد که مفتول کشیده گردیده دارنده درز طولی میباشد و با خم کردن مفتول این درز گشوده گردیده و تماما مشهود میگردد. این عیب بر میشود به کارگاه ذوب، یعنی هنگام ریخته گری و خنک کردن شمش مشکلی وجود داشته که سبب ساز تولید سوراخ یا این که درز کوچکی در شمش شده و عیب از دیده آزمایشگاه در اختیار گرفتن چگونگی کارگاه نیز بدور باقیمانده میباشد. این درز در کارخانجات نورد و کشش از در میان نمی رود بلکه نازک خیس گردیده و در اطول جنس ادامه مییابد. دراین دو سوله هر جا این عیب مشاهده شوید، باید ادامه اکار متوقف خواهد شد، چون چنانچه این شمش به مفتولی به قطر یک میلیمتر هم تبدیل گردد این درز وجود خواهد داشت و از در میان نمی رود.
نکاتی اساسی در ساخت و ساز مفتول گالوانیزه
یک کدام از دیگر از عیوب مفتول گالوانیزه که هنگام ریخته گری شمش ساخت و ساز میشود و معظلی برای کارخانجات کشش تولید می نماید وجود حفره یا این که ناخالصی و ذرات متفرق در شمش است حفره ها در شمش به اندازه های متفاوت از خیلی خرد تا خیلی تعالی وجود داراهستند. ترک های ته سنجاقی خرد معمولا در حوالی سطح قرار داشته و از محبوس شدن گازهای منواکسید کربن یا این که هیدروژن به وجود میآیند.
حفره های بزرگتر در مجموع وسعت شمش وجود داراهستند استدلال اساسی وجود این حفره ها به گستردن تحت میباشد: هنگامی فولاد به طور مذاب باشد قابلیت و امکان حل کردن یه خرده از گازها را داراست اما در هنگام انجماد این قابلیت و امکان را به مقدار متعددی از دست میدهد. از این رو گازهای حل گردیده که به انگیزه خمیری بودن انجماد نمی توانند بیرون شوند محبوس گردیده و حفره هایی را به وجود میاورند. این گازها عبارتند از: ازت، اکسیژن و هیدروژن که خلال عیب ذکر شده (ساخت حفره) سبب شکنندگی و پایین آمدن قابلیت و امکان انعطاف فولاد نیز میشوند. شایسته ترین طرز رفع این خلل ریخته گری شمش در خلاء میباشد.
در کارخانجات امروزی برای ایجاد شمش های مرغوب این کار را جاری ساختن میدهند، چون امکان انحلال گازها در فلزات مذاب با جذر فشار گوشه و کنار متناسب است و از این رو هر گاه فشار معدود باشد امکان انحلال کاهش مییابد. یکیاز دیگر از طریق های از دربین بردن حفره های اکسیژن یا این که حباب های جانور در شمش، اضافه کردن آلومینیوم یا این که سیلیسیم و یا این که منگنز به مقدار کافی به مذاب است این ارکان که رغبت ترکیبی شدیدی با اکسیژن داراهستند با آن ادغام گردیده و بازدارنده اکسید شدن آهن می گردد و خویش به طور اکسید به سرباره مذاب میروند و از مذاب جداسازی میشوند. با این نحوه شمش ساختوساز گردیده را آلومینیوم کیلد یا این که سیلیسیم گیلد میگویند که برای ساخت و ساز مفتول گالوانیزه پیچ و پرچ بسیار مطلوب بوده و خواص صورت پذیری و چکش خواری متعددی خواهند داشت. اصطلاحا این مفتول ها CHQ را (cold heading quality ) می نامند. (چگونگی منحصر کله زنی سرد را داراهستند) بعضی اوقات در هنگام کشش مفتول گالوانیزه به برش یا این که باخت مفتول مواجه می شویم و با مشاهده دوران شکسته گردیده ذرات ناخالصی با دیده غیر دارای اسلحه نیز قابل رویت میباشد.
وجود ذرات ناخالص -2 مذاب نیز یک کدام از دیگر از عیوب شمش میباشد. ذرات خرد و میکروسکوپی ناخالصی که میتواند مشتمل بر سولفور منگنز( Mns در متالوگرافی به رنگ خاکستری)، سولفور آهن (Fes در متالوگرافی به رنگ قهوه ای) و یا این که ذرات خشت نسوز که از دیواره کوره ها به درون مذاب ریخته شدهاست تشکیل گردند. معمولا این ناخالصی ها به بالای فلز مذاب میروند اما در موقع خمیری شدن و انجماد در تک تک وسعت فلز محبوس گردیده و یافت میگردند. این ذرات ناخالصی ها ممکن میباشد پاره ای از سیلیکات ها و اکسیدها باشند. این عیب تنها می بایست در هنگام تصفیه فولاد برطرف گردد و بعداز انجماد هیچ علاجی ندارد. فولادهایی که دارنده مقدار متعددی از این ذرات باشند فولادهای آلوده نامیده میگردند و مقاومت و خاصیت مکانیکی این نوع از فولادها معدود شود. مرتبه ریخته گری شمش دارای اهمیت اکثری میباشد چون، در صورتی جایگاه حرارت خیلی فراتر از جایگاه حرارت موردنیاز باشد، شمش به دست آمده دارنده سوراخ خوردگی خواهد بود و در حالتی که این سکو حرارت نادر باشد شمش دارنده عیوب در سطح شود.
حرارت موردنیاز در ساختوساز مفتول گالوانیزه
حرارت ۱۹۰۰ مرتبه سانتیگراد برای ریخته گری شمش با ۱۰ تا ۱۵ رتبه اختلاف حرارت قابل قبول است. مطالب مذکور
ساختوساز اشکال مفتول گالوانیزه
تفاوت در بین مفتول های عالی و بد که چگونگی آن ها صرفا مرتبط با کارخانجات ذوب و نورد میباشد را نشانه میدهد. تفاوت وایر ودهای تولیدی در کارخانجات گوناگون ذوب و نورد در سه چیز خلاصه میشود: ١- درصد عنصرها تشکیل دهنده شمش (چک شیمیایی). ۲- طرز ریخته گری شمش. ٣- شیوه تبدیل شمش به مفتول گلوانیزه که عمدتا به روش خنک شدن آن بستگی دارااست. کشش مفتول یک شاخه اساسی از هیبت دهی سرد فلزات است. کارخانجات کشش مفتول از صنعت های زیردستی کارخانجات ذوب و نورد و خویش از صنعت های بالا دستی بخش اعظمی از صنعت های کوچکتر محسوب می گردند. همان کشش مفتول یک عملیات واسطه ای میباشد، به این دلیلکه سایز محصولات کارخانجات ذوب و نورد بسیار محصور و انگشت شمار میباشند البته نیاز صنعت های خرد به مفتول با قطرهای متفاوت بسیار زیاد میباشد. عملیات کشش هیچگونه تغییری در درصد عنصرها شیمیایی آلیاژ مفتول ساخت و ساز نمی نماید و صرفا خاصیت مکانیکی یا این که فیزیکی از قبیل؛ رنج، حد مقاومت کشش، حد الاستیسیته و همینطور چگونگی سطح را تغییر تحول میدهد. به عبارت دیگر؛ کشش مفتول وظیفه تغییرو تحول صورت یا این که کاهش سطح بازه به ازاء ارتقاء ارتفاع را برعهده دارااست. این فعالیت در تاثیر عبور (کشش) مفتول با قطر گرانقدر خیس از مجرایی (دوزه) با قطر موردنظر خرد خیس در جوار یک جاری ساز (پودر یا این که روغن کشش) شکل میگیرد. درین نصیب بعضی از اصطلاحات، محاسبات، عملیات و تعاریف این صنعت را پایین عنا وین تحت آیتم پژوهش قرار میدهیم.
متناسب با بعدها شمش و قطر مفتول موردنیاز، شمش سرخ گردیده پیش از وصال به دمای ۱۰۰۰ رتبه اسانتیگراد از تعداد مشخصی غلطک نورد عبور کرده و آنگاه بوسیله کویلرهای منحصر به فرد به طور کلاف (وایرود) در میآید. همان طور که ریخته گری شمش و صحت درصد ارکان مو جود در آلیاژها از التفات بالایی شامل است، نورد این شمش و تکنیک تبدیل آن به مفتول نیز برای کارخانجات مصرف کننده آتی (صنعت های کشش) التفات حیاتی دارااست.
یکیاز این تکنیک ها، طریق سرد شدن شمش در درحال حاضر نورد و مفتول نورد گردیده آخری میباشد. همان گونه که در اولِ این مقاله بیان شد، شمش فراهم نورد تا دمای حدود ۱۲۰۰ سکو سانتیگراد پیش گرم می گردد و آنگاه به دستگاه نورد ودیعت میگردد. نحوه درست سرد شدن این میباشد کهاین دما در پایانه نورد نخستین بایستی حدود ۵۵ جایگاه و در پایانه های آینده حدود ۹۲ رتبه و مجدد در پایانه آخری حدود ۵۵ جایگاه از دمایش کاسته خواهد شد به نحوی که رتبه حرارتش در پایانه آخری میان ۹۸۰ تا ۱۰۱۰ سکو سانتیگراد باشد.
ساخت و ساز اشکال مفتول گالوانیزه
درصورتی که سرد شدن بیشتر ازاین حد باشد مال آخری به ویژه در صورتی از فولادهای لبریز کربن باشد آسیب پذیر شود و سرعت سرد شدن خیلی نادر هم سبب ساز ساختوساز قالب بسیار ضخیمی از اکسید آهن بر روی کالا پایانی شود که برطرف کردن آن بسیار نقص و از حیث اقتصادی هم این متاع مقرون به صرفه نمیباشد. در فرایند خنک شدن شمش در اکنون تبدیل به مفتول گالوانیزه، دمای حدود ۷۲۷ جایگاه سانتیگراد را دمای بحرانی می نامند. دراین دما کربن در آهن وضعیتی پیدا می نماید (تشکیل صفحه های پرلیتی) که آهن را نسبتا مشقت بار کرده و کشش پاره ای بر روی آن می اقتدار جاری ساختن اعطا کرد. حالا درصورتیکه بتوان دما را از این حیطه به حدود 649 مرتبه سانتیگراد تقلیل بخشید صفحه ها پرلیتی بسیار نازک خیس تشکیل می شود و در فیض میلگرد تولیدی قابلیت و امکان کشش بیشتری خواهد داشت.
شایسته ترین چگونگی ایجاد مفتول گالوانیزه دراین میباشد که که دمای نام برده با سرعت متعددی به حدود ۵۳۸ سکو رسد. در روند ایجاد شمش و نورد آن ایرادات و معایبی ممکن میباشد بروز نماید که در سود آن مفتول ساخت و ساز گردیده (وایرود) دارنده نواقصی باشد. در اینجا به برخی از این عیوب به طور مختصر اشاره ای خواهیم داشت. برخی در کارخانجات کشش مفتول به چشم می خورد که مفتول کشیده گردیده دارنده درز طولی میباشد و با خم کردن مفتول این درز گشوده گردیده و تماما مشهود میگردد. این عیب بر میشود به کارگاه ذوب، یعنی هنگام ریخته گری و خنک کردن شمش مشکلی وجود داشته که سبب ساز تولید سوراخ یا این که درز کوچکی در شمش شده و عیب از دیده آزمایشگاه در اختیار گرفتن چگونگی کارگاه نیز بدور باقیمانده میباشد. این درز در کارخانجات نورد و کشش از در میان نمی رود بلکه نازک خیس گردیده و در اطول جنس ادامه مییابد. دراین دو سوله هر جا این عیب مشاهده شوید، باید ادامه اکار متوقف خواهد شد، چون چنانچه این شمش به مفتولی به قطر یک میلیمتر هم تبدیل گردد این درز وجود خواهد داشت و از در میان نمی رود.
نکاتی اساسی در ساخت و ساز مفتول گالوانیزه
یک کدام از دیگر از عیوب مفتول گالوانیزه که هنگام ریخته گری شمش ساخت و ساز میشود و معظلی برای کارخانجات کشش تولید می نماید وجود حفره یا این که ناخالصی و ذرات متفرق در شمش است حفره ها در شمش به اندازه های متفاوت از خیلی خرد تا خیلی تعالی وجود داراهستند. ترک های ته سنجاقی خرد معمولا در حوالی سطح قرار داشته و از محبوس شدن گازهای منواکسید کربن یا این که هیدروژن به وجود میآیند.
حفره های بزرگتر در مجموع وسعت شمش وجود داراهستند استدلال اساسی وجود این حفره ها به گستردن تحت میباشد: هنگامی فولاد به طور مذاب باشد قابلیت و امکان حل کردن یه خرده از گازها را داراست اما در هنگام انجماد این قابلیت و امکان را به مقدار متعددی از دست میدهد. از این رو گازهای حل گردیده که به انگیزه خمیری بودن انجماد نمی توانند بیرون شوند محبوس گردیده و حفره هایی را به وجود میاورند. این گازها عبارتند از: ازت، اکسیژن و هیدروژن که خلال عیب ذکر شده (ساخت حفره) سبب شکنندگی و پایین آمدن قابلیت و امکان انعطاف فولاد نیز میشوند. شایسته ترین طرز رفع این خلل ریخته گری شمش در خلاء میباشد.
در کارخانجات امروزی برای ایجاد شمش های مرغوب این کار را جاری ساختن میدهند، چون امکان انحلال گازها در فلزات مذاب با جذر فشار گوشه و کنار متناسب است و از این رو هر گاه فشار معدود باشد امکان انحلال کاهش مییابد. یکیاز دیگر از طریق های از دربین بردن حفره های اکسیژن یا این که حباب های جانور در شمش، اضافه کردن آلومینیوم یا این که سیلیسیم و یا این که منگنز به مقدار کافی به مذاب است این ارکان که رغبت ترکیبی شدیدی با اکسیژن داراهستند با آن ادغام گردیده و بازدارنده اکسید شدن آهن می گردد و خویش به طور اکسید به سرباره مذاب میروند و از مذاب جداسازی میشوند. با این نحوه شمش ساختوساز گردیده را آلومینیوم کیلد یا این که سیلیسیم گیلد میگویند که برای ساخت و ساز مفتول گالوانیزه پیچ و پرچ بسیار مطلوب بوده و خواص صورت پذیری و چکش خواری متعددی خواهند داشت. اصطلاحا این مفتول ها CHQ را (cold heading quality ) می نامند. (چگونگی منحصر کله زنی سرد را داراهستند) بعضی اوقات در هنگام کشش مفتول گالوانیزه به برش یا این که باخت مفتول مواجه می شویم و با مشاهده دوران شکسته گردیده ذرات ناخالصی با دیده غیر دارای اسلحه نیز قابل رویت میباشد.
وجود ذرات ناخالص -2 مذاب نیز یک کدام از دیگر از عیوب شمش میباشد. ذرات خرد و میکروسکوپی ناخالصی که میتواند مشتمل بر سولفور منگنز( Mns در متالوگرافی به رنگ خاکستری)، سولفور آهن (Fes در متالوگرافی به رنگ قهوه ای) و یا این که ذرات خشت نسوز که از دیواره کوره ها به درون مذاب ریخته شدهاست تشکیل گردند. معمولا این ناخالصی ها به بالای فلز مذاب میروند اما در موقع خمیری شدن و انجماد در تک تک وسعت فلز محبوس گردیده و یافت میگردند. این ذرات ناخالصی ها ممکن میباشد پاره ای از سیلیکات ها و اکسیدها باشند. این عیب تنها می بایست در هنگام تصفیه فولاد برطرف گردد و بعداز انجماد هیچ علاجی ندارد. فولادهایی که دارنده مقدار متعددی از این ذرات باشند فولادهای آلوده نامیده میگردند و مقاومت و خاصیت مکانیکی این نوع از فولادها معدود شود. مرتبه ریخته گری شمش دارای اهمیت اکثری میباشد چون، در صورتی جایگاه حرارت خیلی فراتر از جایگاه حرارت موردنیاز باشد، شمش به دست آمده دارنده سوراخ خوردگی خواهد بود و در حالتی که این سکو حرارت نادر باشد شمش دارنده عیوب در سطح شود.
حرارت موردنیاز در ساختوساز مفتول گالوانیزه
حرارت ۱۹۰۰ مرتبه سانتیگراد برای ریخته گری شمش با ۱۰ تا ۱۵ رتبه اختلاف حرارت قابل قبول است. مطالب مذکور
ساختوساز اشکال مفتول گالوانیزه
تفاوت در بین مفتول های عالی و بد که چگونگی آن ها صرفا مرتبط با کارخانجات ذوب و نورد میباشد را نشانه میدهد. تفاوت وایر ودهای تولیدی در کارخانجات گوناگون ذوب و نورد در سه چیز خلاصه میشود: ١- درصد عنصرها تشکیل دهنده شمش (چک شیمیایی). ۲- طرز ریخته گری شمش. ٣- شیوه تبدیل شمش به مفتول گلوانیزه که عمدتا به روش خنک شدن آن بستگی دارااست. کشش مفتول یک شاخه اساسی از هیبت دهی سرد فلزات است. کارخانجات کشش مفتول از صنعت های زیردستی کارخانجات ذوب و نورد و خویش از صنعت های بالا دستی بخش اعظمی از صنعت های کوچکتر محسوب می گردند. همان کشش مفتول یک عملیات واسطه ای میباشد، به این دلیلکه سایز محصولات کارخانجات ذوب و نورد بسیار محصور و انگشت شمار میباشند البته نیاز صنعت های خرد به مفتول با قطرهای متفاوت بسیار زیاد میباشد. عملیات کشش هیچگونه تغییری در درصد عنصرها شیمیایی آلیاژ مفتول ساخت و ساز نمی نماید و صرفا خاصیت مکانیکی یا این که فیزیکی از قبیل؛ رنج، حد مقاومت کشش، حد الاستیسیته و همینطور چگونگی سطح را تغییر تحول میدهد. به عبارت دیگر؛ کشش مفتول وظیفه تغییرو تحول صورت یا این که کاهش سطح بازه به ازاء ارتقاء ارتفاع را برعهده دارااست. این فعالیت در تاثیر عبور (کشش) مفتول با قطر گرانقدر خیس از مجرایی (دوزه) با قطر موردنظر خرد خیس در جوار یک جاری ساز (پودر یا این که روغن کشش) شکل میگیرد. درین نصیب بعضی از اصطلاحات، محاسبات، عملیات و تعاریف این صنعت را پایین عنا وین تحت آیتم پژوهش قرار میدهیم.
اجرای وال مش بدون نیاز به نیروهای متخصص